储运氢技术方案
本技术方案采用有机液体甲苯—甲基环己烷循环加氢、脱氢的技术路线，实现氢气的大规模储存和长距离低成本运输。
在氢气规模化储存场景，可用甲苯与氢气发生加氢反应生成甲基环己烷，甲基环己烷是一种稳定的石油深加工运输场景，甲苯与氢气产品，可根据储存量建设配套的甲基环己烷罐区，实现安全、稳定、长周期的储存。
在氢气长距离加氢反应生成的甲基环己烷，可利用一般化学品槽车运输至用氢端；至用氢端后，甲基环己烷脱氢反应生成甲苯和氢气，氢气至用氢设备，甲苯可循环利用或就地销售。
加氢工艺技术路线
甲苯与氢气、循环氢混合，加热到反应温度后，进入加氢反应器发生甲苯加氢反应，生成甲基环己烷，反应放热；反应产物经冷却后进入高压分离器，分离出的气相作为循环氢进入反应器入口，液相为产品甲基环己烷输送到储罐。
反应条件：
反应温度：150℃-180 ℃
反应压力：1.5MPa-2MPa
体积空速：2-4h-1
产品纯度：甲基环己烷含量＞99%
脱氢工艺技术路线
基环己烷与循环氢混合，经加热后进入脱氢反应器，在脱氢反应器中发生脱氢反应，生成甲苯和氢气；反应产物经冷却后进入分离器，液相为产品甲苯，气相经压缩后深冷再次进入分离器分离出产品氢气和液相产品甲苯，部分氢气作为循环氢进入反应器入口；反应吸热。产品氢气经净化后，至下游使用点。
反应条件：
反应温度：300℃-320℃
反应压力：0.3MPa
体积空速：2h-1 -4h-1
产品纯度：氢气纯度可达到《质子交换膜燃料电池汽车用燃料氢气》（GB/T37244-2018)要求